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应用领域

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汽车制造业

实际应用案例已覆盖四大工艺车间

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冲压带材质量检测

可通过视觉检测产品对开卷钢板外观及异物进行检测,确保来料的在线检测及不良品不流入到后道工序。避免异物及断裂等不良钢板流入,或错放不同尺寸钢卷等问题,可得到实时检出。

冲压车间

应用场景

焊装车间

应用场景

涂装车间

应用场景

总装车间

应用场景

冲压车间

冲压带材质量检测

可通过视觉检测产品对开卷钢板外观及异物进行检测,确保来料的在线检测及不良品不流入到后道工序。避免异物及断裂等不良钢板流入,或错放不同尺寸钢卷等问题,可得到实时检出。

3D引导抓件及品种防错系统

横剪后的钢板抓取3D引导,柔性化程度高,可识别冲切品种,可释放抓手复杂度,降低抓手成本,实现智能化生产。

3D引导抓放件系统

可将输送线上传送中的工件做机器人视觉引导定位,即使传输中工件位置变化依然可实现全自动引导机器人精准抓取。

放件防错护模系统

为解决工件在冲压机床内设有放置到销孔内,导致合模时的模具损坏,造成模具维护成本及停线成本。使用视觉系统和压机互锁的方式,视觉检测工件的放置状态,可保护模具并消减维护成本及停线成本。

冲压件品种及质量检测

为解决压机冲压后,还有物料粘连等冲切品质问题,视觉系统实时检测冲压后的工件冲压品质,确保质量。

3D引导抓件及AGV下料引导系统

当工件在传输线传送的过程中,工件位置会发生变化,视觉引导机器人实现全自动柔性抓件,下料时AGV车的重复位置精度有变化时,通过引导视觉系统可精准识别当前放料位置并自动矫正机器人轨迹,实现全自动智能引导下料。

焊装车间

3D料箱工件卸载

物流组将料箱转运到自动抓取工位,通过视觉系统将有序工件从料箱内取出。

顶盖3D引导抓放件

AGV将顶盖台车搬送到投料口处,通过视觉系统做派生识别和定位引导,通过机械手臂进行自动抓取与投入。

车身B向测量

在主线中通过视觉系统进行白车身宽度方向定位。

3D激光焊道质量检测

ROOF焊接完成后,在焊缝打磨工位增加激光焊道质量检测系统,做到跟随式检测,在不占用节拍的前提下,实现实时质量检测监控。

3D散件无序抓件

物流组将料箱转运到自动抓取工位,通过视觉系统将工件有序地从料箱内取出

T型钉顶盖焊接引导

在主线工位通过视觉系统将白车身定位,引导机器人进行T型钉引导焊接(不同厂家工艺不同)

3D间隙面差检测

在实现自动安装后,通过机器人携带视觉相机进行扫描,对装配后的间隙段差进行检测。

2D/3D涂胶检测系统

重要涂胶品质管理工位,通过视觉系统实现对涂胶品质的检测(胶宽,胶高以及涂胶位置的测量)

前地板3D引导抓件

AGV将冲压车间下料工位料车直接导入到自动抓取工位,通过视觉系统将工件取出并直接放置到自动线体内,实现全流程自动化。

四门两盖抓件引导

在工位间实现自动运输后,可通过视觉系统实现自动引导抓取搬运工作,减少人力成本。

3D侧围引导抓件

AGV将冲压车间下料工位料车直接导入到自动抓取工位,通过视觉系统将工件取出并直接放置到自动线体内,实现全流程自动化。

派生识别

基于柔性化生产线平台,通过视觉系统替代原有的机械传感器,为更多车种后续导入的柔性化生产提供便利条件,减少硬件成本增加。

3D装配引导

通过视觉系统进行四门两盖引导安装,减少人员投入,实现自动化装配。

3D装配引导

通过视觉系统进行四门两盖引导安装,减少人员投入,实现自动化装配。

涂装车间

PVC涂胶中的3D涂胶跟踪

在PVC涂胶工艺中追加跟随涂胶检测系统,通过视觉系统检测提高质量(不同主机厂的胶枪形式和涂胶轨迹会有不同,需要根据实际情况定制)。

3D车身定位系统

在主线中通过视觉系统对白车身进行定位。

3D高精度涂胶定位系统

在涂装车间中,覆盖细小的接缝是一项非常耗时的工艺,往往每个班次都需要多名工人。不久的将来,这项工艺将完全由现代工业机器人接手,这样可以在整个生产过程中保持质量一致。移动式3D高精度涂胶定位系统可实现高精度的全自动涂胶工艺。

2D车身门槛PVC质量检测

一些车辆会在车门槛板周围喷涂一层PVC,以防止碎石撞击等因素导致车身生锈。光学检测系统可以检查车门槛板上的PVC层,自动对涂层的完整性、均匀性和轮廓清晰度进行全面检查。

3D车窗法兰视觉引导应用

如果最终装配时需要在车辆上安装车窗和全景天窗,那么离开涂装车间时,法兰上不应涂漆。固定式或移动式3D机器人视觉引导系统可以确定法兰的确切位置,帮助机器人高度精确地将胶带贴到法兰上。

2D/3D车身漆面质量检测

喷漆完成后,通过视觉系统对喷漆品质进行在线检测,可对油漆表面的起泡、滴落、流淌、裂缝、划痕、凹痕、不匹配的色调,缺少油漆、油漆剥落以及油漆中嵌入的污垢等情况进行检测。

3D发泡填充引导

可通过3D视觉系统对机器人进行引导,更高效准确的完成发泡填充工艺,减少人工投入提高填充质量。

总装车间

玻璃派生识别系统

玻璃分钟成线体内实现对MES的对接,区分玻璃种类,实现分总成自动化。

底涂涂胶检测系统

通过视觉系统对人工底涂或自动底涂工艺质量进行检测,实现实时在线跟踪检测,提高产品质量,拒绝漏涂,防止不良流出。

3D胶型检测视觉系统

重要涂胶品质管理工位,通过视觉系统实现对玻璃胶涂胶品质的检测(胶宽,胶高以及涂胶位置的测量)。

3D轮胎组装引导视觉系统

通过3D双目工业视觉技术对定位刹车盘螺柱位置,自动引导机器人实现轮胎全自动组装。

轮胎防错识别视觉系统

通过3D双目工业视觉技术,识别轮胎特征,判断轮胎式样与车型信息是否匹配。

前后挡风玻璃引导组装视觉系统

通过3D视觉系统,对车身进行定位,自动引导机器人实现对前后挡风玻璃的自动组装。

三角窗3D引导组装视觉系统

通过3D视觉系统,对车身进行定位,自动引导机器人实现对三角窗挡玻璃的自动组装。

3D引导安装座椅视觉系统

通过3D视觉系统,对车身进行定位,自动引导机器人实现对座椅进行自动安装。

车身底盘打螺丝引导及检测

在底盘拧紧检测工位通过2D视觉系统对底盘定位,实现对多个机器人进行引导拧紧螺丝,基于工业PC视觉一拖多点位优势,对接MES互联互通,通过大数据处理算法,对底盘进行质量检测,并对图像及数据进行留存。

3D前后保险杠组装引导

通过3D视觉系统,对车身进行定位,自动引导机器人实现对保险杠进行自动组装。

AI车身质量检测

采用龙门架的形式,配合伺服模组和可旋转云台,对车身外观品质进行非接触式在线检测,可兼容多种车型,实现高柔性智能化生产,并对数据信息进行上传云端留存。